Les outils de mesure informatisés

Introduction

L’évolution de l’automobile, la précision des constructions sur chaîne, les coûts de réparation de plus en plus contrôlés, autant de facteurs qui on fait que les fabricants de matériel de châssimétrie ont du penser à créer des outils de mesure et de contrôle très précis.

En effet, pour s’adapter à ces contraintes de réparation collision, les équipementiers ont depuis une quinzaine d’années, proposé des matériels de mesures tridimensionnelles informatisés.

	Ces matériels simples d’emploi et conviviaux, permettent de mesurer le soubassement d’un véhicule avec précision et rapidité.

Une fois le véhicule mesuré, le technicien peut imprimer un rapport de contrôle, qu’il peut donner à l’expert pour argumenter le choix d’une méthode de réparation.

Nous allons voir ensemble, de façon synthétisée, le principe de fonctionnement et d’utilisation de différents systèmes de mesures informatisés.

Bien entendu la liste des matériels de mesure présentée n’est pas exhaustive.

Le système de mesure Blackhawk de Shark

Ce système de mesure est apparu en France en 1993.On compte environ 800 appareils en service sur le territoire national.

Le principe de fonctionnement

Le mode de fonctionnement de cet appareil, permet de réaliser rapidement et de façon permanente, le balayage des points sélectionnés pour en faire le diagnostic.

Le système indique avec exactitude la position de fixation de chaque sonde dans la partie à mesurer, il y a possibilité de mesurer 12 points simultanément.

Des sondes maintenues au soubassement du véhicule à l’aide de petites griffes, émettent des ultrasons reçus par les capteurs intégrés dans la poutre réceptrice placée sous la voiture. La distance entre ces sondes est calculée par le logiciel et présentée sur l’écran de façon simple et facile à comprendre.

La composition

Le SHARK est composé de deux éléments principaux, la console et la poutre.

La console comprend une unité centrale, un moniteur, un clavier avec Track-ball, une imprimante, un jeu d’accessoires complet, huit sondes émettrices et deux adaptateurs Mac Pherson.

La poutre de mesure est couplée à un chemin de roulement.

Cette dernière est munie de deux rangées de microphones (48) sur toute la longueur et sur les deux faces. Ils reçoivent les signaux ultrasoniques émis par les sondes émettrices.

La poutre, au moyen d’un câble, communique les données mesurées avec la console, pour qu’elles y soient traitées et analysées.

Une fois l’ensemble des mesures prises, le dossier peut être sauvegardé en mémoire et un rapport en couleur peut être édité par l’imprimante.

Le système de mesure CAR-O-TRONIC vision^TM de CAR-O-LINER^®

Ce système de mesure est apparu en France en 1991. On compte environ 450 appareils en service sur le territoire national.

Le principe de fonctionnement

Le bras de mesure, équipé d’un capteur avec télécommande intégrée, communique par système radio les données en temps réel trois fois par seconde au logiciel.

Basé sur l’illustration photo et assisté par une base de données de véhicules, il permet de mesurer les points de mesure précisément et rapidement.

Le système offre des possibilités de centrage et de mesure automatiques, peu d’étapes de mesures, des menus conviviaux et l’accès à l’unique Infocenter.

Il est possible de documenter le processus complet de la réparation avec images et textes, puis d’envoyer les fichiers par courrier électronique aux compagnies d’assurances, directement depuis le logiciel.

La composition

Le CAR-O-TRONIC est composé de trois éléments principaux : l’armoire PC, le pont de mesure et le bras de mesure.

L’armoire PC comprend le bras de mesure, les accessoires et piges de mesure, un PC et une imprimante.

Le pont de mesure permet le déplacement longitudinal du bras de mesure, il doit être positionné sur une surface plane.

Le bras de mesure avec télécommande fournit les données de mesure trois fois par seconde grâce à des capteurs angulaires dans chaque articulation, qui émettent des signaux électriques indiquant ainsi l’angle du bras.

En plus des capteurs d’angles, le capteur du support du stylet de mesure peut identifier automatiquement le tube de mesure afin d’atteindre le point de mesure souhaité.

Tête de mesure	Bras de mesure

Des protections en caoutchouc, autour des zones clés protègent le bras et le véhicule lors de la manipulation.

Pour des raisons pratiques, on ne peut pas lire la mesure sur le bras, c’est pourquoi elles sont transmises au PC via une connexion sans fil (système radio).

Toutes les données, les fiches techniques, les rapports de mesures y sont traités et enregistrés.

Le système de mesure NAJA de CELETTE

Ce système de mesure est apparu en France en 1996. On compte environ 400 appareils en service sur le territoire national.

Le principe de fonctionnement

Le système de mesure sur rail NAJA permet de mesurer les points d’un soubassement à l’aide d’un capteur relié par un bras en carbone à la tête de lecture.

Le technicien vient appliquer le capteur au point à mesurer à l’aide d’un bouton situé sur le capteur : il valide le point.

Les informations validées sont transmises entre le système de mesure et l’ordinateur par radio, ce qui évite la gêne occasionnée par les fils.

Grâce à un logiciel, les mesures transmises sont analysées pour être comparées au plan de soubassement du constructeur.

La composition

Le NAJA est composé de trois éléments principaux : l’armoire PC, le pont de mesure (Gazelle) et le bras de mesure.

L’armoire PC comprend le bras de mesure, des accessoires de mesure, le PC et une imprimante.

La Gazelle permet la mesure à hauteur d’homme d’un véhicule sur un pont deux colonnes. Le bras de mesure se fixe dessus et peut ainsi se déplacer longitudinalement.

Le bras de mesure correspond au PC par radio. En approchant le probe (capteur) du point à contrôler, un signal est émis qui indique le bon choix du point à mesurer.

En appuyant sur l’interrupteur du bras de mesure, le technicien valide et un signal sonore retentit, indiquant que l’information est transmise au logiciel pour l’analyse.

Les résultats sont calculés par le logiciel en comparant les valeurs relevées et celles du constructeur, puis présentés à l’écran.

Ces dossiers peuvent être enregistrés dans l’ordinateur et être imprimés en couleurs pour argumenter un dossier de réparation.

Le système de mesure GENESIS VELOCITY de Chief Automotive Systems

Ce système de mesure est apparu en France en 1996. On compte environ 400 appareils en service sur le territoire national.

Le principe de fonctionnement

Le véhicule doit être positionné de manière horizontale pour éviter toutes erreurs, car le GENESIS est un système de mesure pendulaire.

Le technicien fixe sous le véhicule, à l’aide de différents crampons, les cibles aux endroits indiqués par le plan de soubassement sélectionné.

Cible fixée au soubassement

Le système de mesure (scanner) est placé en travers sous le véhicule.

Le scanner, au moyen d’un laser, émet des signaux lumineux qui sont envoyés pour repérer les différentes cibles ; ainsi, leur position est analysée par le logiciel.

Les informations du scanner vers le PC sont transmises à l’aide d’un câble, pour être présentées à l’écran couleurs.

Le système de mesure, permet de mesurer 3 à 20 points simultanément.

Une fois le travail de réparation effectué, 3 comptes rendus de mesures distincts sont disponibles : avant, pendant et après les réparations. Le compte rendu final présente un comparatif des mesures avant et après la réparation. Ce document peut être imprimé pour se joindre à un dossier de réparation.

La composition

Le GENESIS est composé de deux éléments principaux : La servante PC et le système de mesure (scanner).

La servante contient un PC, une imprimante, différents accessoires de mesure et les cibles.

Les accessoires de fixation des cibles, permettent de les fixer fermement à tous les types de trous présents sous le soubassement du véhicule.

Les cibles en aluminium sont de différentes longueurs, rangées par paires et repérées par un chiffre.

Le scanner peut se placer n’importe où sous le véhicule, pourvu que les faisceaux lumineux atteignent les cibles. Le cycle de mesure se répète toutes les trois secondes.

Scanner de mesure